案例 | 劢微机器人助力知名汽车零部件生产企业，物流效率UP↑

劢微机器人通过软硬件一体化无人叉车解决方案，助力知名汽车零部件生产企业实现物流效率提升，解决人工搬运效率低、数据不透明及用工成本高等痛点，推动企业智能制造转型。

• 客户背景与痛点客户为汽车座椅皮革行业龙头企业，业务涵盖真皮制造、裁断加工及销售全链条。随着汽车内饰品质要求提升，企业需通过智能制造提升竞争力。然而，其场内物流面临三大核心问题：

  人工搬运效率低：传统模式劳动强度大，多环节协同效率不足，难以满足高频出入库需求。

  数据不透明：仓库货物管理依赖人工记录，找货耗时长，数据追溯困难。

  用工成本高：招工难、人力成本攀升，制约企业降本增效目标。

• 解决方案：软硬件一体化无人叉车系统劢微机器人以“堆高式无人叉车MW-SL14”为核心硬件，结合WMS（仓储管理系统）、WCS（设备控制系统）及RCS（调度系统），构建全流程自动化物流体系，并实现三大功能升级：

  精准入库与存储优化

  针对现场托盘尺寸不一的问题，在无人叉车上加装“防呆设计”及视觉识别模块，自动匹配货架宽度，确保物料精准放置。

  MW-SL14具备举高功能，可利用高位货架空间，提升仓库存储密度30%以上。

  智能路径规划与避障

  多台机器人通过RCS系统实时交互，自主规划最优路径，避免锁车、堵车现象，确保24小时高效作业。

  动态避让技术使机器人能感知周围环境，自动调整行驶策略，保障人机混场安全。

1. 自动充电与数据追溯

   机器人搭载自动充电模块，低电量时自主返回充电站，减少人工干预。

   WMS系统实时记录货物出入库数据，支持全流程追溯，企业可通过管理界面监控物流进度，异常情况即时预警。

• 方案亮点：技术适配性与场景深度融合

  托盘尺寸自适应通过视觉识别与防呆设计，解决非标托盘分类存储难题，避免因尺寸不匹配导致的作业中断。

  高位存取与空间优化MW-SL14最大举升高度达6米，配合窄通道设计，使仓库空间利用率提升40%，减少土地成本投入。

  智能调度与集群作业RCS系统支持50台以上机器人协同调度，路径规划响应时间＜0.1秒，确保高峰时段出入库效率稳定。

• 方案成效：效率、成本与管理的三重提升

  效率提升

  货物出入库自动化率达100%，搬运效率提升200%，订单处理时间缩短50%。

  机器人24小时连续作业，单班次人力需求减少80%。

  成本降低

  人力成本每年节省超200万元，设备投资回收期＜18个月。

  精准库存管理减少货物损耗，年损失降低约50万元。

  管理透明化

  数据追溯功能使物流异常响应时间从小时级缩短至分钟级，客户满意度提升30%。

  管理层可通过移动端实时查看仓库运营数据，决策效率显著提高。

• 行业价值与案例延伸劢微机器人通过模块化产品部署与平台化系统交付，已服务全球400+客户，覆盖汽车、食品、医药等20余个行业。其解决方案不仅提升物流效率，更通过数据驱动决策，助力企业实现精益化生产与数字化管理，为智能制造转型提供可复制的标杆案例。

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