案例展播丨西安康明斯：流程驱动、数据赋能 加速“智能工厂”数智升级

西安康明斯通过流程驱动与数据赋能，构建“1、4、6”流程体系，加速智能工厂数智升级，实现业务规范化、管理智能化与数据价值最大化。

一、企业背景与管理挑战

西安康明斯是康明斯与陕汽控股集团合资成立的发动机生产企业，成立于2007年，专注于生产符合国际排放标准的发动机产品，并推动康明斯动力链与陕汽车辆的集成应用。随着现代化工厂建设与业务扩展，其管理面临两大核心挑战：

• 流程碎片化：生产业务增多、组织架构复杂化，原有流程难以支撑高效运营，存在运行壁垒与效率瓶颈。
• 数据孤岛：各业务系统数据分散，人工干预多、传输时效性差，制约决策精准性与响应速度。

图：西安康明斯数字化转型架构图二、“1、4、6”流程体系：数字化转型的核心框架

西安康明斯提出“1中心、4要求、6步骤”的流程体系，系统性优化业务流程，为智能工厂建设提供路径指南。

1. 一中心：统一流程与数据基础

通过四大统一举措夯实管理基础：

• 统一BPM流程体系：集中管理流程设计、执行与监控，提升流程标准化水平。
• 统一登录与审批：简化操作界面，增强系统安全性与用户便捷性。
• 统一数据中心：构建单一数据源，确保数据精准性，支撑高层决策。
• 统一节点标准：规范流程关键节点操作，减少人为错误与执行偏差。

2. 四要求：数字化转型的准则

• 标准化流程：确保业务操作一致性与合规性，降低风险。
• 流程优化：通过精益方法提升整体效能，缩短周期时间。
• 例外管理流程：针对特殊场景设计灵活应对机制，并反哺常态管理。
• 流程监控机制：实时跟踪流程绩效，持续优化并保障合规性。

3. 六步骤：从标准化到智能化的演进路径

• 建立标准化流程：定义清晰的操作规范与文档模板。
• 整合冗余流程：消除重复环节，简化跨部门协作。
• 重组优化结构：基于价值链重构流程逻辑，提升协同效率。
• 消除低效环节：识别并剔除非增值活动，如冗余审批。
• 自动化提升效率：引入RPA、AI等技术实现关键环节自动化。
• 简化流程促执行：降低操作复杂度，确保流程落地性。

三、典型场景应用：流程与数据驱动业务升级1. 业务规范开展：全领域流程覆盖

依托致远互联协同运营平台，西安康明斯实现80+核心业务流程的数字化，覆盖行政、人事、财务、生产、营销等领域：

• 行政与人事：通过电子化流程替代纸质审批，缩短周期30%以上。
• 财务：自动化报销流程减少人工核对，错误率下降至0.5%以下。
• 生产：集成MES系统，实现生产计划与执行的无缝衔接。

2. 营销管理：智能化提升市场响应力

• 报价管理：系统自动抓取成本、库存数据，生成精准报价单，响应速度提升50%。
• 合同管理：全生命周期电子化跟踪，从起草到归档效率提高40%，风险预警准确率达95%。

3. 数据交换平台：打破孤岛，实现高效协同

• 自动化数据传递：通过70+接口连接13个业务系统（如ERP、CRM、MES），消除人工重复录入，人力成本降低20%。
• 实时数据同步：支持秒级数据更新，确保生产、销售、财务部门数据一致性。
• 灵活规则设计：自定义数据转换逻辑，适配不同系统格式需求。

四、整体应用价值：数据赋能智能工厂1. 数据同步：实时性与一致性保障

• 通过数据交换平台实现源系统与目标端的准实时同步，不影响原业务运行。
• 覆盖智能工厂13个系统，确保生产计划、质量检测、物流等环节数据实时共享。

2. 数据交换：跨部门协同与业务逻辑闭环

• 70+接口支持采购、生产、销售等部门数据互通，例如：销售订单自动触发生产计划，库存数据实时反馈至采购模块。
• 灵活设计数据转换规则，适配不同系统字段映射需求。

3. 数据整合：统一视图与决策支持

• 清洗转换后的数据存储至致远数据中心，形成统一格式的数据资产。
• 支持多维度报表生成（如生产效率分析、成本构成透视），为管理层提供可视化决策依据。

图：西安康明斯智能工厂生产场景五、总结与启示

西安康明斯通过“流程驱动+数据赋能”双轮驱动，成功实现从传统制造向智能工厂的转型：

• 流程优化：以“1、4、6”体系为框架，系统性消除效率瓶颈，提升跨部门协作水平。
• 数据价值：构建数据交换与整合平台，打破信息孤岛，支撑实时决策与业务创新。
• 技术融合：结合BPM、RPA、低代码开发等技术，降低数字化门槛，加速价值落地。

其经验为制造业数字化转型提供了参考：以流程标准化为基础，以数据协同为核心，以智能化应用为目标，逐步构建适应未来竞争的数字能力体系。

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